Sala seca y sistemas de salas secas
Salas secas personalizadas con control variable del punto de rocío
Salas secas en la fabricación de baterías: el corazón de la producción de celdas
La producción de baterías de iones de litio es uno de los procesos de fabricación más exigentes de la industria y su factor de éxito más crítico es invisible: la humedad. Incluso cantidades mínimas de vapor de agua en el entorno de producción pueden descomponer los electrolitos, dañar los electrodos y afectar de forma irreversible a la seguridad y la vida útil de cada celda de batería. Por ello, las salas secas —conocidas internacionalmente como dry rooms — constituyen un requisito indispensable para todas las etapas críticas para la calidad en la producción de celdas de batería.
Las líneas de fabricación de celdas de batería suelen abarcar varios cientos o incluso miles de metros cuadrados de superficie seca acondicionada, desde la fabricación de electrodos y el ensamblaje de las celdas hasta el llenado con electrolito. Al mismo tiempo, las salas secas se encuentran entre los sistemas de instalaciones técnicas de edificios con mayor consumo energético : Los sistemas de deshumidificación y climatización pueden representar una parte considerable del consumo energético total de una fábrica de baterías, constituyendo así un factor decisivo para los costes operativos y la huella de CO₂.
La sala seca como tecnología clave para la electromovilidad
Tanto si desea diseñar una nueva sala seca, optimizar una instalación existente o comprender los requisitos de clasificación aplicables a la producción de sus celdas, ponemos a su disposición conocimientos especializados sobre:
- 📐 Tipos de salas secas y requisitos de punto de rocío según el proceso de fabricación
- ⚙️ Tecnología de deshumidificación : secado por adsorción y por condensación
- 🏭 Diseño y construcción de salas secas para entornos de producción con diferentes grados de madurez y tamaños
- 💡 Eficiencia energética y costes operativos : potenciales de ahorro y mejores prácticas
La importancia de un diseño adecuado
Ingeniería para un mayor rendimiento: la ejecución constructiva de cada sistema se basa en nuestra amplia experiencia en la ingeniería de instalaciones de ventilación. La optimización continua del rendimiento mediante la selección de componentes estándar y especiales permite, por ejemplo, aumentar la eficiencia energética con garantías de futuro. Además, esta tecnología se sigue perfeccionando continuamente para que el sistema de sala seca contribuya de manera decisiva a la fabricación de una «batería verde».
Configurar mejor las salas secas de forma sencilla
El configurador en línea de Weiss Technik acelera y optimiza la planificación.
Desde la idea inicial hasta el diseño definitivo de una sala seca suele haber un largo recorrido. Incluso pequeñas modificaciones del punto de rocío o del número de personas presentes en la sala pueden obligar a realizar complejas replanificaciones y afectar significativamente al presupuesto. Con el nuevo configurador en línea para salas secas, Weiss Technik simplifica y acelera este proceso de planificación. El configurador constituye una práctica herramienta de apoyo durante las consultas in situ y permite realizar un diseño preliminar de la sala seca en tiempo real.
Máxima eficiencia energética
Los sistemas de salas secas presentan una elevada demanda energética. Nuestras salas secas están diseñadas para alcanzar la máxima eficiencia energética, mejorando notablemente el balance «well to wheel» de su proceso de fabricación y proporcionándole una ventaja cuantificable frente a las soluciones convencionales de otros proveedores.
Acondicionamiento específico del aire: gracias a la integración de medidas de proceso para el preacondicionamiento y el posacondicionamiento de las corrientes de aire de impulsión, nuestro sistema de deshumidificación puede diseñarse y ejecutarse como una central de climatización completa.
Rentabilidad gracias a componentes de serie: incluso en instalaciones especiales utilizamos preferentemente componentes funcionales fabricados en serie, como ventiladores, intercambiadores de calor y sensores. De este modo, los costes y el esfuerzo asociados al diseño, al servicio y al mantenimiento pueden planificarse de manera económica.
Seguridad del proceso y facilidad de mantenimiento
- La mínima entrada de aire exterior húmedo reduce considerablemente el consumo energético
- Las unidades de refrigeración por recirculación con filtro situadas dentro de la sala seca son accesibles mediante una estructura de acero con pasarelas
- Sustitución sencilla de filtros, incluso durante el funcionamiento y sin introducir polvo
- Posibilidad de integrar diferentes clases de filtración
- Conductos de aire integrados en gran medida en la sala seca
- Minimización activa de fugas también a largo plazo
- Los conductos pueden abrirse sin que penetre humedad
- Techo de la sala seca transitable
- Semirredundancia de los conductos textiles
- Filtros de aire fresco con diseño redundante
- Los intervalos de mantenimiento se adaptan individualmente a la carga de polvo
- Alta disponibilidad de las instalaciones gracias a un servicio rápido, en lugar de recurrir a una elevada redundancia
Amplia experiencia en la construcción de cámaras desde 1978
Con más de 40 años de experiencia en la construcción de celdas aisladas y cámaras de ensayo, desarrollamos soluciones personalizadas de cualquier forma y tamaño, adaptadas de manera óptima a sus necesidades y a las condiciones específicas del emplazamiento. Nuestras grandes cámaras transitables de simulación ambiental funcionan exclusivamente con aire exterior deshumidificado (punto de rocío < -40 °C). Gracias a su diseño individualizado y a la construcción específica de las cámaras, es posible implementar prácticamente cualquier aplicación técnicamente viable.
Regulación, control y trazabilidad
Control fiable en serie: en función de sus requisitos, nuestros sistemas de deshumidificación se controlan y supervisan de forma autónoma mediante SIMPAC®, el sistema digital de medición y regulación. La transmisión de los datos de proceso y de los sensores a sistemas de control superiores o centros de mando se realiza a través de un bus de datos. Además, mediante DAQ podemos rastrear cuándo y dónde se fabricó cada celda individual. Para facilitar aún más la integración en los sistemas existentes del cliente, el control y la supervisión del proceso también pueden realizarse, a petición del cliente, mediante un sistema Siemens Simatic.
Detalles y proyectos realizados
